“沒想到東風新一代缸體鑄件首輪調試質量就這么好，外觀基本找不出瑕疵，要不是取樣檢測，我都舍不得當作調試件鋸開了！”近日，在東風鍛造公司鑄造一廠三坐標劃線處，鑄造研發科主管工程師趙旭一圍著兩件剛從清理線下來東風D600新一代缸體（國七發動機缸體）轉了好幾圈，臉上露出滿意的表情。

D600缸體是鑄造一廠最新開發的下一代發動機零件，對處于轉型階段的東風鍛造公司來說意義重大。它將推動東風商用車自主動力總成迭代更新，在國內率先搶占“國七”發動機高端技術制高點。

根據市場對商用車發動機低排放、輕量化、大馬力等需求，發動機缸體不僅要強度，而且重量要輕。為此，鑄造一廠作為發動機鑄件的核心制造商，對下一代鑄鐵缸體開展同步工程新品開發。

根據項目開發要求，為了縮短試制周期，該缸體采用砂芯3D打印技術，極大地簡化了制造過程。為保證缸體項目順利完成，項目開發團隊結合項目節點進度要求、工廠排產現狀及3D打印技術開展了多輪試制計劃專題討論會，充分做好先期策劃。在保證質量的同時，項目開發周期由原來的6個月縮短到1個月，為企業戰略項目按節點推進提供了前期保障。

項目團隊還有效運用了CAE模擬分析技術，優化工藝方案，在反復模擬驗證中提高了新品工藝可靠性。零件主管工程師全程跟蹤調試生產過程，確保了缸體鑄件按照工藝設計要求分毫不差地下線，達到了“首輪試制即發交”的良好效果。