嵐圖FREE下線 記者 周惠明/攝

焊裝車間擁有全球領(lǐng)先的激光焊等車身輕量化工藝，焊接自動化率99%

嵐圖工廠高度自動化的總裝車間 記者 周惠明/攝

嚴(yán)格管控品質(zhì) 記者 周惠明/攝

（記者 周惠明）繼機械化、電氣化、信息化后，工業(yè)4.0正成為制造業(yè)革命的新階段，其中，數(shù)字化轉(zhuǎn)型是最為重要的助推器。與此同時，以輕量化、電動化、智能化、網(wǎng)聯(lián)化、共享化為核心的“五化”浪潮，正指引著汽車制造業(yè)變革的新方向。

面對變革的時代浪潮，依托東風(fēng)52年造車經(jīng)驗，嵐圖汽車整合全球先進制造技術(shù)和理念，采用物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、邊緣云及人工智能等全球領(lǐng)先技術(shù)，建設(shè)符合工業(yè)4.0標(biāo)準(zhǔn)的世界級數(shù)字工廠，打造世界級的產(chǎn)品品質(zhì)。

自8月底首次公開亮相以來，嵐圖數(shù)字工廠引發(fā)業(yè)界廣泛關(guān)注。近日，記者同湖北衛(wèi)視、汽車商業(yè)評論、中國質(zhì)量新聞網(wǎng)、汽車之家等媒體一道走進嵐圖，探索數(shù)字工廠鮮為人知的“秘密”。

高效智能沖壓車間 鍛造嵐圖FREE鋼筋鐵骨

沖壓是整車生產(chǎn)制造第一道工序，也是記者實地探訪的第一站。

嵐圖工廠寬敞整潔的車間內(nèi)，生產(chǎn)線飛速運轉(zhuǎn)。隔著玻璃，可以看見一塊塊鋼板歷經(jīng)沖孔、翻邊、整形等工序，最終變成車身各部位所需要的樣子。

“嵐圖沖壓線是東風(fēng)首條鋼鋁混合生產(chǎn)線，柔性化、精細(xì)化與高效率位居全球前列。”沖壓車間主管趙王保介紹，與傳統(tǒng)高速沖壓線相比，嵐圖沖壓車間擁有系列先進技術(shù)，例如數(shù)控液壓技術(shù)，在板材成型、拉伸過程中能更好防止零件開裂、起皺，將不同工序誤差控制在最低水平，確保生產(chǎn)精準(zhǔn)高效。

當(dāng)前，車間生產(chǎn)速度是7秒鐘1件，最高可達4秒/件。在快速生產(chǎn)的同時，如何保證沖壓件品質(zhì)穩(wěn)定？記者注意到，在自動化生產(chǎn)的沖壓線尾，是人工品質(zhì)檢查區(qū)。作業(yè)員根據(jù)不同檢測項目進行了精細(xì)化區(qū)分，分別用光檢、手觸、油石檢查等方式，重點對沖壓件毛刺、裂紋、變形、壓痕、標(biāo)識等進行細(xì)致檢查。

“要確保零件表面凹坑不良的大小低于10微米；零件毛刺管理部位保證在0.15毫米以內(nèi)，非管理部位保證在0.3毫米以內(nèi)，誤差率優(yōu)于傳統(tǒng)豪華品牌。因此，我們的作業(yè)人員都要經(jīng)過嚴(yán)格訓(xùn)練，具備高效的品質(zhì)檢查能力和判定能力。”趙王保說。

在沖壓線旁邊，還設(shè)有專門的沖壓3D間，用3D坐標(biāo)檢測儀器，對每批次沖壓件進行抽檢，嚴(yán)格把控零件精度和穩(wěn)定性。

正因為有強大的沖壓保證，嵐圖FREE采用全球首創(chuàng)TRB+Patch復(fù)合結(jié)構(gòu)熱成型A柱，B柱采用TRB鋁硅涂層熱成型材料，引領(lǐng)行業(yè)風(fēng)潮。同時，在全球車型中首次采用2000MPa鋁硅涂層材料的車門防撞梁，強度達到行業(yè)領(lǐng)先水平。

全自動焊裝車間 高成本品控確保“0”不良

與傳統(tǒng)焊裝車間給人的勞動密集型印象不同，嵐圖焊裝車間由機器人唱主角。400多臺進口法拉科機器人整齊揮舞著機械臂，在飛揚的焊花中將單個的零件一步步組裝成精美的白車身。而這只需少量操作人員，完成生產(chǎn)設(shè)備和品質(zhì)管控。

在機艙線，作業(yè)員借助輔助工具，將焊接件傳入由眾多機器人組成的機器島，隨后，機械臂自動運轉(zhuǎn)，短短數(shù)分鐘，一個完整的發(fā)動機機艙便焊接完成，再自動傳送至下一道工序。作業(yè)員則全程管控設(shè)備和品質(zhì)。

“焊裝車間焊接自動化率達99%，整車焊接全部由機器人自動完成。同時，我們還擁有全球領(lǐng)先的激光焊等車身輕量化工藝。”沖焊工廠負(fù)責(zé)人劉琨介紹，嵐圖所有車型都能在一套設(shè)備上柔性化作業(yè)，實現(xiàn)SUV、MPV、轎跑SUV、轎車等多車型隨機混流生產(chǎn)，且能自適應(yīng)調(diào)整、靈活切換，生產(chǎn)效率極高。

同時，車間充分利用自動識別技術(shù)，實現(xiàn)作業(yè)無人化、線體間自動連接，最大限度提高制造效率及質(zhì)量管控水平。

安全完善的智能化焊裝設(shè)備遍布車間每一個角落。如主拼線弧焊工位，用8臺機器人取代傳統(tǒng)的弧焊作業(yè)員，避免粉塵對員工健康的傷害；車門和頂蓋以激光焊取代點焊，為車身減重3公斤，進一步提升外觀精致感、品質(zhì)感；激光房全部采用航空及鋁合金板材密閉搭接，完美保護人體；焊接過程中，對每臺車150個關(guān)鍵點位進行在線檢測并實時反饋，確保車身骨架精度等。

“為確保焊裝質(zhì)量，我們建立了三級檢查制度，班組每班4次進行抽檢；每2.5小時抽一臺車身進行全車檢查；每2到4周進行一次整車破拆檢查，將整車全部撕裂，檢查焊點質(zhì)量。”劉琨介紹，嵐圖投入高成本進行品質(zhì)管控，確保產(chǎn)品焊接質(zhì)量行業(yè)領(lǐng)先。

無塵化涂裝車間 火焰處理工藝業(yè)界獨有

涂裝車間強大的智能制造能力同樣讓人震撼。其采用國際頂級品牌水性漆材料進行全自動化涂裝，生產(chǎn)線也采用國際先進的水性面噴涂技術(shù)，并用濕式噴涂與水性涂料替代了傳統(tǒng)的溶劑型涂料。

記者現(xiàn)場了解到，涂裝一般分電泳、涂膠、面漆、精飾等主要步驟。其中，電泳漆標(biāo)準(zhǔn)是10年以上防腐級別，嵐圖涂裝車間前處理電泳線為全自動化高速生產(chǎn)線，生產(chǎn)工藝按歐洲12年防腐防銹設(shè)計。鋼件、鋁件磷化及電泳工藝，均達到行業(yè)先進水平。

在涂裝車間，無論白車身密封、涂膠，還是車內(nèi)地板、前圍板、輪罩板等均由機器人完成LASD涂膠作業(yè)。底盤涂膠則更智能，采用14臺360度自由旋轉(zhuǎn)機器人、3臺液態(tài)阻尼機器人，以及3D槍嘴噴涂，噴涂準(zhǔn)確率高、遮蓋性好，且噴涂靈活。

其中，車身液態(tài)阻尼的噴涂從車身前圍、地板，到輪罩、后行李箱內(nèi)，噴涂面積幾乎全覆蓋，以越級品質(zhì)領(lǐng)先行業(yè)。

除車間嚴(yán)格自檢外，嵐圖還建立了獨有的VES和嚴(yán)苛的精致質(zhì)量評價體系，評價人員沒有經(jīng)營壓力，完全站在消費者立場，對油漆表面顆粒、顏色均勻度及厚度等進行嚴(yán)格把控，保證產(chǎn)品質(zhì)量。

嵐圖全自動樹脂車間則配備全球最大噸位的雙螺桿注塑成型機，能夠高效、快速地實現(xiàn)保險杠和翼子板成型切換。每個樹脂件注塑成型總時間不超過60秒。

值得一提的是，全自動樹脂車間與涂裝車間都擁有業(yè)界獨有的火焰處理工藝。在噴涂前，將天然氣和空氣9:1混合，以約8厘米高的火苗，將樹脂件快速燒一遍，然后再進行噴漆，不僅顏色更純正，且油漆附著力更強。

數(shù)字化總裝車間 科技賦能品牌向上

為加速數(shù)字化工廠建設(shè)，嵐圖與湖北聯(lián)通合作，全面應(yīng)用5G先進技術(shù)打造現(xiàn)代化“智造”工廠。嵐圖總裝車間正是數(shù)字化運營的前沿征地。

工作人員首先向記者展示了5G云化AGV小車和5G AR頭盔。5G云化AGV小車無需電磁條導(dǎo)航，利用云化管理系統(tǒng)，即可實現(xiàn)對AGV小車的集中規(guī)劃、集中管理、集中調(diào)度，能大大提升生產(chǎn)管理效率。AR頭盔則更具未來感，作業(yè)員可對頭盔下達語音指令，并從目視鏡上獲取信息，進行遠(yuǎn)程智慧作業(yè)、智慧巡檢、遠(yuǎn)程協(xié)助等，方便快捷。

據(jù)介紹，嵐圖聯(lián)手武漢聯(lián)通建設(shè)了一套安全、可靠、低時延的5G企業(yè)專網(wǎng)，100%覆蓋所有業(yè)務(wù)場景，5G工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)應(yīng)用的開發(fā)和部署也在同步推進中。未來，還將加快5G全連接工廠建設(shè)，加速實現(xiàn)嵐圖汽車柔性制造。

除5G技術(shù)加持外，總裝車間還配備系列全球頂級設(shè)備，位于底盤線的阿特拉斯力矩工具就是其中之一。每臺車輛螺絲擰緊后，都要經(jīng)過阿特拉斯力矩工具檢測管控，對擰緊數(shù)據(jù)實時采集儲存，可追訴期10年，保證擰緊不良“0”流入市場。此外，還有全球首創(chuàng)T形柔性化車身吊具，并采用4連桿隨行可調(diào)助力臂，提升裝配操作的準(zhǔn)確性與穩(wěn)定性。

“相比傳統(tǒng)的燃油汽車品牌車間，嵐圖總裝工廠增加了空氣懸架檢測，以及對驅(qū)動電機總成、電池包總成、電機控制器、高壓線束等全覆蓋的‘三電’系統(tǒng)檢測，以高于行業(yè)水平的標(biāo)準(zhǔn)把控產(chǎn)品品質(zhì)。”嵐圖總裝車間相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，嵐圖打通了前端銷售和生產(chǎn)后臺數(shù)據(jù)，實現(xiàn)全數(shù)字化運營，包括整車軟件版本，配置、功能以及整車異常或正常狀況等，都能做到100%可追溯。

從研發(fā)、制造到客戶評價，嵐圖汽車設(shè)定了嚴(yán)格的品質(zhì)驗證程序，通過50個節(jié)點、12338項“魔鬼訓(xùn)練”般的驗證項目，消滅不良產(chǎn)品，保證量產(chǎn)車型優(yōu)良品質(zhì)，讓用戶享受全場景“品質(zhì)零焦慮”的用車體驗。

此外，嵐圖還打造了在主流造車新勢力中里程最長、種類最多、技術(shù)條件最嚴(yán)苛的廠內(nèi)試車道路，模擬實際行駛可能遇到的減速帶、井蓋路面、粗糙泥土路、鵝卵石路等各種路面，保證駕乘體驗。

“制造業(yè)是一個不斷發(fā)展的過程，數(shù)字化時代，我們正不斷打通各系統(tǒng)之間的屏障，讓信息產(chǎn)生價值。隨著工廠數(shù)字化建設(shè)，整個制造系統(tǒng)將有更高的靈活性和更強大的風(fēng)險規(guī)避能力，對用戶需求也將更有效地滿足。”嵐圖汽車首席運營官蔣燾表示，在新能源發(fā)展的窗口期，嵐圖將牢牢把握住機遇，在打造強大制造能力的同時，還將以更好的產(chǎn)品規(guī)劃和更多儲備技術(shù)，支撐嵐圖汽車健康向上。